次氯酸钠作为消毒、漂白等领域的基础化学品，在生产过程中会产生含氯废水、盐污染物和少量有机杂质。如果直接排放，将严重污染水生生态。随着环保政策的收紧，次氯酸钠生产企业需要建立“源头削减+过程控制+末端处理”的全流程废水处理系统，通过精确调整处理技术，平衡生产需求和环境责任，实现废水的标准排放或回用。

      废水特性分析是设计处理方案的核心前提。次氯酸钠生产中电解和化学过程产生的废水存在显著差异。电解废水含有高浓度氯化钠（质量分数可达5%-10%），pH值呈碱性（8-10），并伴有微量游离氯；化工废水由于原料反应不完全，含有残留的氢氧化钠和次氯酸钠，COD浓度约为100-300mg/L，氧化性强。此外，这两种类型的废水都可能携带设备腐蚀产生的重金属离子，需要制定有针对性的处理策略，以避免单一工艺造成的处理不达标。

      核心加工技术的科学组合是实现标准的关键。对于高盐特性，主流方法是使用“预处理+膜分离”工艺：在预处理阶段，通过中和罐将pH值调节到7-8，并加入亚硫酸钠以减少游离氯。反应时间控制在30分钟或更长时间，以确保余氯含量低于0.5mg/L；然后进入沉淀池，加入聚合氯化铝（PAC）和聚丙烯酰胺（PAM）去除悬浮杂质和重金属。沉淀时间不得少于2小时。膜分离工艺采用防污染反渗透膜拦截盐类物质，淡水回收率超过70%。浓缩液送蒸发结晶系统回收氯化钠，实现资源循环利用。

      深加工技术适应不同的排放要求。如果废水需要在生产车间重复使用，则需要在膜分离后添加EDI电脱盐装置，将电导率降低到10μS/cm以下，以满足电解槽进水的要求；如果直接排放，COD需要通过生物接触氧化池降解，池内悬挂弹性填料，控制溶解氧含量为2-4mg/L，水力停留时间为4-6h，COD去除率超过80%。某年产1万吨次氯酸钠企业采用该组合工艺处理COD≤50mg/L、含盐量≤1000mg/L的废水，完全达到《污水综合排放标准》（GB 8978-1996）的一级标准。

      过程控制和政策适应是长期保证。企业需要在车间设置集水箱，收集不同区域不同类型的废水，以避免混合后处理难度增加；在线监测系统实时监测pH值、余氯、COD等指标，确保加工参数的动态调整。同时，要适应环境政策要求。例如，京津冀地区的企业需要配备额外的总氮处理装置，并使用断点氯化法去除氨氮，确保总氮排放浓度低于15mg/L。定期进行第三方检测和工艺评估，及时优化处理方案，避免环境风险。